随着宏观经济和汽车行业的快速增长，我国对成品油的需求大幅增加，石油产量和消费量双双攀升。根据国家统计局公布的数字。 2007年国内成品油实际需求量达到1.9亿吨左右，增幅与2006年基本持平。中国目前已经成为了石油消费绝对水平上的二号大国，增量水平上的头号大国。截至2007年底，全国共有规模炼油厂150多家，其中500-1000万吨/年产能的有17家，规模达到千万吨的有5家。
油品调合是成品油生产中一个必不可少的过程，这一工艺的好坏直接影响到成品油生产的质量。国外的大型石油公司，如美孚石油公司、壳牌石油公司等下属的炼油厂均应用了油品在线自动优化调和技术。我国有少数几家炼油企业从国外引进过相关的技术和产品，但引进国外技术不仅成本高昂，技术移植性差，很难适应我国炼油企业的需求。
本项目着眼于炼油行业中成品油调和生产过程优化技术的改造和创新，在制造成品油的过程中，通过改变传统的人工罐式调技术，根据成品油组成成分对油品质量指标的影响和油品非线性特征，应用现代计算机及控制技术，建立油品的非线性优化算法，精确自动控制各半成品油组分和添加剂的混合比例，对油品各个性质进行卡边控制。从而实现成品油调和的自动化、信息化和系统化，最终调和出各项指标均符合国家标准的成品油。
为切合我国国情和炼油企业的实际需求，中科院研发的汽油在线自动优化调和技术首次在中石油某厂应用，不仅填补了国内利用自主知识产权实现油品在线自动优化调合的空白，而且技术本身投资小，进展国外技术投资的1/3，能够有效的降低生产成本，同时在提升成品油质量方面取得了明显的成效。通过在中石油某厂的连续生产，在汽油其他质量指标满足国家标准的前提下，实现汽油辛烷值过剩小于0.2个单位，汽油烯烃质量过剩小于1个单位（1%V），一次调和合格率达到100%，达到了项目的指标要求。本项目的实施，将彻底改变和消除人工调和的缺陷和弊端，进一步提高成品油产品的科技含量和炼油企业的竞争力，对于提高成品油调和的生产效率、降低调和能耗、提高产品质量、降低生产成本都有着重要的意义。按照年调合120万吨成品油计算，每年能为企业节约近2000万元的生产成本。
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